缓缓升起的浓烟、尘土飞扬的大气环境、灰蒙蒙一片分不清谁是谁的工作场景……大家对于我国水泥厂的印象或许还停留在上个世纪。
不过，已经在大大小小的水泥厂奔波近一年多的汪文元却不以为然，“如今的水泥厂已大不一样，随着国家节能减排政策的收紧，很多水泥厂开始通过智能专家系统逐步实现了生产过程的智能化，尤其是对于水泥产业中主要生产成本煤炭资源的控制，不仅能在很大程度上提高资源利用率，还能减少污染废弃物的排放，助力我国水泥厂早日摘掉‘城市污染大户’的帽子。”
汪文元介绍道，目前的水泥行业能源消费严重依赖煤炭。作为水泥产业的主要生产成本，水泥厂的煤耗主要集中在熟料烧成部分，生产一吨水泥熟料要消耗七千大卡的标准煤110公斤左右，如果选择发热量在五千大卡的普通煤要消耗的数量还要更多，煤炭消耗几乎占到整个水泥生产成本构造的50%以上，如何降低煤耗不仅关系到水泥厂的经济效益，更是该行业从依赖煤炭消费向更低碳的能源消费方向转型升级的重要方向。
同时，面对全球能源格局新变化，加快构建低碳、高效、可持续的现代能源体系的国家战略，对水泥行业转型的要求也愈加迫切。
在国鼎源创的众多客户中，隶属于山东申丰水泥集团旗下的枣庄市沃丰水泥有限公司，就通过国鼎源创提供的智能专家实时控制系统ICAPS（Intelligent Cement Advanced Process System）实现了平均生产1吨水泥熟料节约3公斤煤的创举，每年直接节省了超过300万元的煤成本，因此获得政府奖励100万元。
枣庄沃丰水泥有限公司
据悉，当时参与竞争的高校、设计院众多，而最终在国家质量监督部门的见证下，国鼎源创的数据成果打动了他们，尤其是汪文元提出的“中控无人值守”，让困于解放冗余劳动力的沃丰水泥看到了未来发展的希望，在使用ICAPS一年多的时间里，沃丰水泥的中控室实现了由5至3的人力成本减少。
沃丰水泥的中控室
沃丰水泥董事长张斌介绍，沃丰水泥采用的现代化新型干法水泥窑生产的核心部分是熟料煅烧，熟料煅烧的重点在于炉窑系统操作参数的稳定，而煅烧的关键就是控制风、煤、料的平衡，在具体操作中如何做到全面观察、重点监控、准确判断、及时调整来实现风、煤、料三者间的动态平衡，保证窑炉系统热工制度稳定，是实现新型干法水泥窑连续稳定、优质高产、低成本运行的重要保证。
过去这些操作都需要人为的监控和实施，中控室工作人员一刻都不能放松，而且由于人工操作波动性强、缺乏生产控制与优化功能，系统集成优化能力与世界先进水平相比差距明显，使得水泥行业的能源、资源利用率偏低，水泥单位能耗与电耗均比国外高出不少，种种因素制约着中国水泥产业的健康可持续发展。
于是，针对“中国工厂效率至少低于世界标准10%”的行业痛点，国鼎源创提出以智能专家实时控制系统ICAPS进入中国工厂，实现对生料制备、熟料烧成、水泥粉磨等生产过程的先进控制。同时，采用基于知识与模型的分析推理技术，在利用大数据技术对复杂历史、实时数据的关联分析基础上，实时优化生产工艺，实现主动安全，为企业提供决策支持。最终，以人工智能驱动“中控无人值守”，实现智能制造、绿色制造与互联制造。
成立一年多来，国鼎源创已经做到了“让中国工厂降低能耗高达5%”的行业奇迹，不过针对“1吨水泥熟料/98公斤煤”的国际标准，汪文元说他们还有很大的成长空间，目前，“1吨水泥熟料/110公斤煤”的行业现状表明，在水泥产业节能减排方面，我们还有12公斤的优化升级之路要走。
“接下来，我们还会选择国鼎源创进行水泥生产的全线升级，希望在逐步解放人力的过程中，真正通过中控无人值守实现我们水泥厂的智能化新革命。”张斌不仅对国鼎源创赞赏有加，基于前期的实践成果，他们甚至把未来几年的智能化系统升级都交给了国鼎源创。
沃丰水泥所获奖项
未来的水泥行业将不再是传统的重工业，智能化升级才是未来发展的必然之势。探索适应新常态背景下的企业智能管控模式，对化解水泥产能过剩、助力产业由中低端向高端升级有重要的推动作用。
“智能化对水泥行业的管理包含方方面面，和人工的区别就突显在及时性、准确性上。”
不仅仅是水泥行业，汪文元表示，要让这一革命性的举措惠及整个工业生产领域，在数字化工厂的基础上，利用物联网技术、设备监控技术加强信息管理和服务，清晰地掌握产销流程，提高生产过程的可控性，减少生产线上的人工干预，即时准确地采集生产线数据，以合理编排生产计划与生产进度，并通过绿色智能手段和智能系统等新兴技术的运用，构建一个个高效节能、绿色环保、环境舒适的人性化工厂。
“同时，我们更应当看到工业4.0带给我们的机遇和挑战，把握时代前行的脉搏，用热情与活力，用智慧与创新，让中国智造领军世界。”汪文元如是说。
上一篇
